فیڈ گرانولیٹر (پیلیٹ مل) کی رکاوٹ کی وجوہات اور حل

فیڈ کی اصل پیداوار میں، مختلف وجوہات کی بناء پر، رِنگ ڈائی اور پریشر رولر کے درمیان ایک "مٹیریل پاٹ" بن سکتا ہے، جس سے دانے دار کا جام ہونا، رکاوٹ اور پھسلنا جیسے مسائل پیدا ہوتے ہیں۔

ہم نے کیس سائٹ کے عملی تجزیہ اور تجربے کے ذریعے درج ذیل نتائج اخذ کیے ہیں:

1، خام مال کے عوامل

زیادہ نشاستہ دار مواد بھاپ جیلیٹنائزیشن کا شکار ہوتے ہیں اور ان میں ایک خاص چپچپا ہوتا ہے، جو مولڈنگ کے لیے موزوں ہوتا ہے۔زیادہ موٹے ریشوں والے مواد کے لیے، دانے دار ہونے کے عمل کے دوران رگڑ کو کم کرنے کے لیے چکنائی کی مقدار کو شامل کرنے کی ضرورت ہوتی ہے، جو مواد کے رنگ کے سانچے سے گزرنے کے لیے فائدہ مند ہے اور اس کے نتیجے میں دانے دار مواد کی شکل ہموار ہوتی ہے۔

2، نامناسب ڈائی رول کلیئرنس

مولڈ رولرس کے درمیان فاصلہ بہت بڑا ہے، جس کی وجہ سے مولڈ رولرس کے درمیان مادی پرت بہت موٹی اور غیر مساوی طور پر تقسیم ہوتی ہے۔پریشر رولر غیر مساوی قوت کی وجہ سے پھسلنے کا خطرہ ہے، اور مواد کو نچوڑا نہیں جا سکتا، جس کے نتیجے میں مشین میں رکاوٹ پیدا ہو جاتی ہے۔مشین کی رکاوٹ کو کم کرنے کے لیے، پیداوار کے دوران مولڈ رولرس کے درمیان فرق کو ایڈجسٹ کرنے پر توجہ دی جانی چاہیے، عام طور پر 3-5 ملی میٹر کو ترجیح دی جاتی ہے۔

3، بھاپ کے معیار کا اثر

دانے دار بنانے کے عمل کے لیے مثالی حالات ہیں: خام مال کی مناسب نمی، بہترین بھاپ کا معیار، اور مناسب وقتذرہ کے اچھے معیار اور اعلی پیداوار کو یقینی بنانے کے لیے، گرانولیٹر کے مختلف ٹرانسمیشن حصوں کے نارمل آپریشن کے علاوہ، گرانولیٹر کے کنڈیشنر میں داخل ہونے والی خشک سیر شدہ بھاپ کے معیار کو بھی یقینی بنایا جانا چاہیے۔

بھاپ کے ناقص معیار کے نتیجے میں کنڈیشنر سے باہر نکلتے وقت مواد کی زیادہ نمی ہوتی ہے، جو آسانی سے مولڈ ہول میں رکاوٹ اور گرانولیشن کے عمل کے دوران پریشر رولر کے پھسلنے کا سبب بن سکتا ہے، جس کے نتیجے میں مشین بند ہو جاتی ہے۔خاص طور پر اس میں ظاہر ہوتا ہے:

① ناکافی بھاپ کا دباؤ اور زیادہ نمی مواد آسانی سے بہت زیادہ پانی جذب کرنے کا سبب بن سکتی ہے۔ایک ہی وقت میں، جب دباؤ کم ہوتا ہے، مواد کے مزاج میں درجہ حرارت بھی کم ہوتا ہے، اور نشاستہ اچھی طرح سے جیلیٹنائز نہیں کر سکتا، جس کے نتیجے میں دانے دار کا اثر خراب ہوتا ہے۔

② بھاپ کا دباؤ غیر مستحکم ہے، اونچائی سے نیچے کی طرف اتار چڑھاؤ آتا ہے، اور مواد کا معیار غیر مستحکم ہوتا ہے، جس کے نتیجے میں گرانولیٹر کے کرنٹ میں بڑے اتار چڑھاؤ، ناہموار مواد کی پیاس اور عام پیداواری عمل کے دوران آسانی سے رکاوٹ پیدا ہوتی ہے۔

بھاپ کے معیار کی وجہ سے مشین کے رک جانے کی تعداد کو کم کرنے کے لیے، فیڈ فیکٹری آپریٹرز کو کسی بھی وقت ٹیمپرنگ کے بعد مواد کی نمی پر توجہ دینے کی ضرورت ہے۔تعین کرنے کا آسان طریقہ یہ ہے کہ کنڈیشنر سے مٹھی بھر مواد کو پکڑیں ​​اور اسے ایک گیند میں پکڑیں، اور اسے صرف بکھرنے دیں۔

4، نئی انگوٹھی کا استعمال مر جاتا ہے۔

عام طور پر، جب ایک نئی انگوٹھی ڈائی پہلی بار استعمال کی جاتی ہے، تو اسے تیل والے مواد سے گراؤنڈ کرنے کی ضرورت ہوتی ہے، جس میں ایمری ریت کے تقریباً 30 فیصد کے مناسب اضافہ کے ساتھ، اور تقریباً 20 منٹ تک گراؤنڈ کیا جاتا ہے۔اگر گرانولیشن چیمبر میں ایک سے زیادہ مواد موجود ہیں، اور کرنٹ پیسنے کے مقابلے میں کم ہو جاتا ہے، تو یہ نسبتاً مستحکم ہے، اور اتار چڑھاؤ چھوٹا ہے۔اس وقت، مشین کو روکا جا سکتا ہے اور گرینولیشن کی صورت حال کی جانچ پڑتال کی جا سکتی ہے.دانے دار یکساں ہے اور 90٪ سے زیادہ تک پہنچ جاتا ہے۔اس مقام پر، تیل والے مواد کو دبانے کے لیے استعمال کریں اور اگلی رکاوٹ کو روکنے کے لیے ریت کے مواد کو تبدیل کریں۔

5، رکاوٹ کو کیسے ختم کیا جائے۔

اگر پروڈکشن کے عمل کے دوران رنگ کا سانچہ بلاک ہو جاتا ہے، تو بہت سے فیڈ فیکٹریاں مواد کو نکالنے کے لیے الیکٹرک ڈرلز کا استعمال کرتی ہیں، جس سے مولڈ ہول کی ہمواری کو نقصان پہنچے گا اور ذرات کی جمالیات کے لیے نقصان دہ ہو گا۔

ایک بہتر تجویز کردہ طریقہ یہ ہے کہ انگوٹھی کے سانچے کو تیل میں ابالیں، جو کہ آئرن آئل پین کا استعمال کریں، اس میں فضلہ انجن آئل ڈالیں، اس میں بند مولڈ کو ڈبو دیں، اور پھر اسے گرم کرکے بھاپ میں ڈالیں جب تک کہ کوئی ٹوٹ نہ جائے۔ آواز، اور پھر اسے باہر لے.ٹھنڈا ہونے کے بعد، تنصیب مکمل ہو جاتی ہے، اور آپریٹنگ وضاحتوں کے مطابق گرانولیٹر دوبارہ شروع ہوتا ہے۔رنگ مولڈ کو مسدود کرنے والے مواد کو پارٹیکل فنش کو نقصان پہنچائے بغیر جلدی سے صاف کیا جا سکتا ہے۔