فیڈ پیلٹ مشین کے گرانولیشن کے عمل کے دوران، مختلف رنگوں کے ساتھ انفرادی فیڈ چھرے یا انفرادی فیڈ چھرے ہوتے ہیں، جنہیں عام طور پر "فلور فیڈ" کہا جاتا ہے۔ یہ صورت حال آبی فیڈ کی پیداوار میں عام ہے، بنیادی طور پر اس طرح ظاہر ہوتی ہے کہ انگوٹھی سے نکالے گئے انفرادی ذرات کا رنگ دوسرے عام ذرات کے مقابلے میں گہرا یا ہلکا ہوتا ہے، یا انفرادی ذرات کی سطح کا رنگ متضاد ہوتا ہے، جس سے اس کی ظاہری کیفیت متاثر ہوتی ہے۔ فیڈ کی پوری کھیپ.
اس رجحان کی بنیادی وجوہات درج ذیل ہیں۔
a)فیڈ کے خام مال کی ترکیب بہت پیچیدہ ہے، جس میں خام مال کی بہت سی قسمیں، غیر مساوی اختلاط، اور فیڈ کے ذرات پر کارروائی کرنے سے پہلے پاؤڈر کی نمی کا تناسب متضاد ہے۔
b)دانے دار بنانے کے لیے استعمال ہونے والے خام مال کی نمی کی مقدار متضاد ہے۔ آبی خوراک کی پیداوار کے عمل میں، الٹرا فائن کرشنگ کے بعد خام مال میں پانی کی کمی کو پورا کرنے کے لیے اکثر مکسر میں تھوڑی مقدار میں پانی ڈالنا ضروری ہوتا ہے۔ مکس کرنے کے بعد، اسے پھر ٹیمپرنگ کے لیے کنڈیشنر میں بھیجا جاتا ہے۔ کچھ فیڈ مینوفیکچررز فیڈ بنانے کے لیے ایک حد سے زیادہ آسان طریقہ استعمال کرتے ہیں - فارمولے کے لیے درکار مواد کو براہ راست مکسر میں ڈالیں اور کافی پانی ڈالیں، بجائے اس کے کہ پیشہ ورانہ تقاضوں کے مطابق تفصیلی اور آہستہ اضافہ کریں۔ لہذا، انہیں پانی میں حل پذیری کے لحاظ سے فیڈ اجزاء کی متوازن تقسیم کو یقینی بنانا مشکل ہے۔ جب ہم ان مخلوط اجزاء کو کنڈیشنگ ٹریٹمنٹ کے لیے استعمال کرتے ہیں، تو ہم دیکھیں گے کہ کنڈیشنر کی افادیت کی وجہ سے، نمی کا مواد تیزی سے یکساں طور پر منتشر نہیں ہو سکتا۔ لہٰذا، بھاپ کی کارروائی کے تحت پروسیس شدہ فیڈ مصنوعات کی پختگی مختلف حصوں میں بہت زیادہ مختلف ہوتی ہے، اور دانے دار ہونے کے بعد رنگ کا درجہ بندی کافی واضح نہیں ہوتی ہے۔
c)دانے دار بن میں بار بار دانے دار کے ساتھ ری سائیکل مواد موجود ہیں۔ گرینولیشن کے بعد دانے دار مواد کو ٹھنڈا ہونے اور اسکریننگ کے بعد ہی تیار شدہ مصنوعات میں تبدیل کیا جا سکتا ہے۔ اسکرین شدہ باریک پاؤڈر یا چھوٹا ذرہ مواد اکثر دوبارہ دانے دار بنانے کے عمل میں داخل ہوتا ہے، عام طور پر مکسر میں یا دانے دار سائلو کے انتظار میں۔ اس حقیقت کی وجہ سے کہ اس قسم کا واپسی مواد دوبارہ کنڈیشنڈ اور دانے دار ہوتا ہے، اگر اسے دوسرے معاون مواد کے ساتھ غیر مساوی طور پر ملایا جاتا ہے یا کنڈیشنگ کے بعد ریٹرن مشین کے چھوٹے ذرات کے مواد کے ساتھ ملایا جاتا ہے، تو یہ بعض اوقات بعض فیڈ فارمولوں کے لیے "پھولوں کا مواد" پیدا کر سکتا ہے۔
d)رنگ ڈائی یپرچر کی اندرونی دیوار کی ہمواری متضاد ہے۔ ڈائی ہول کی سطح کے متضاد ختم ہونے کی وجہ سے، اخراج کے دوران اعتراض اور اخراج کا دباؤ جس کا تجربہ آبجیکٹ کو ہوتا ہے وہ مختلف ہوتے ہیں، جس کے نتیجے میں رنگ میں تبدیلی آتی ہے۔ اس کے علاوہ، کچھ رِنگ ڈیز میں چھوٹے سوراخ والی دیواروں پر گڑھے ہوتے ہیں، جو اخراج کے دوران ذرات کی سطح کو کھرچ سکتے ہیں، جس کے نتیجے میں انفرادی ذرات کے لیے سطح کے مختلف رنگ ہوتے ہیں۔
اوپر دیے گئے "پھولوں کے مواد" کی پیداوار کے لیے چار وجوہات کے لیے بہتری کے طریقے پہلے ہی بہت واضح ہیں، بنیادی طور پر فارمولے میں ہر ایک جز کی مکسنگ یکسانیت اور شامل کیے گئے پانی کی ملاوٹ کی یکسانیت کو کنٹرول کرنا۔ بجھانے اور ٹیمپرنگ کی کارکردگی کو بہتر بنانا رنگ کی تبدیلیوں کو کم کر سکتا ہے۔ واپسی مشین کے مواد کو کنٹرول کریں۔ ایسے فارمولوں کے لیے جو "پھولوں کا مواد" تیار کرنے کا شکار ہیں، کوشش کریں کہ واپسی مشین کے مواد کو براہ راست دانے دار نہ کریں۔ ریٹرن مشین کے مواد کو خام مال کے ساتھ ملا کر دوبارہ کچل دیا جانا چاہیے۔ ڈائی ہولز کی ہمواری کو کنٹرول کرنے کے لیے اعلیٰ معیار کی انگوٹی ڈائی کا استعمال کریں، اور اگر ضروری ہو تو استعمال سے پہلے انگوٹھی کے ڈائی ہولز کو پیس لیں۔
60-120 سیکنڈ تک بجھانے کے وقت اور 100 ℃ سے زیادہ درجہ حرارت کے ساتھ دو پرتوں والے دوہری محور کے فرق والے کنڈیشنر اور دو پرتوں والے توسیعی جیکٹ کنڈیشنر کو ترتیب دینے کی سفارش کی جاتی ہے۔ بجھانے والا یکساں ہے اور کارکردگی بہترین ہے۔ ملٹی پوائنٹ ایئر انٹیک کا استعمال مواد اور بھاپ کے کراس سیکشنل علاقے کو بہت زیادہ بڑھاتا ہے، اس طرح مواد کی پختگی کو بہتر بناتا ہے اور بجھانے اور ٹیمپرنگ اثر کو بہتر بناتا ہے۔ ڈیجیٹل انسٹرومنٹ پینل اور ٹمپریچر سینسر کنڈیشنگ کا درجہ حرارت ظاہر کر سکتا ہے، جس سے صارفین کو کسی بھی وقت کنٹرول کرنا آسان ہو جاتا ہے۔
تکنیکی مدد سے رابطہ کی معلومات：
واٹس ایپ: +8618912316448
ای میل：hongyangringdie@outlook.com
پوسٹ ٹائم: جولائی 26-2023