پیلٹ فیڈ پروسیسنگ میں، اعلیٰ پلورائزیشن کی شرح نہ صرف فیڈ کے معیار کو متاثر کرتی ہے، بلکہ پروسیسنگ کے اخراجات میں بھی اضافہ کرتی ہے۔ نمونے لینے کے معائنے کے ذریعے، فیڈ کی pulverization کی شرح کو بصری طور پر دیکھا جا سکتا ہے، لیکن ہر عمل میں pulverization کی وجوہات کو سمجھنا ممکن نہیں ہے۔ لہذا، یہ سفارش کی جاتی ہے کہ فیڈ مینوفیکچررز ہر سیکشن کی مؤثر نگرانی کو مضبوط بنائیں اور روک تھام اور کنٹرول کے اقدامات کو بیک وقت نافذ کریں۔
1، فیڈ فارمولا
فیڈ فارمولیشنز میں فرق کی وجہ سے، پروسیسنگ کی مشکل مختلف ہو سکتی ہے۔ مثال کے طور پر، کم خام پروٹین اور چکنائی والی خوراک کو دانے دار بنانا اور عمل کرنا آسان ہوتا ہے، جب کہ زیادہ مواد والی فیڈ کے بننے کا امکان کم ہوتا ہے، جس کے نتیجے میں ڈھیلے ذرات اور زیادہ pulverization کی شرح ہوتی ہے۔ لہذا جب فیڈ گرانولیشن پر جامع طور پر غور کیا جائے تو فارمولہ شرط ہے، اور مجموعی معیار کو یقینی بنانے کے لیے پروسیسنگ کی دشواری کو زیادہ سے زیادہ سمجھا جانا چاہیے۔ پیداواری صلاحیت اور فیڈ کے معیار کو بہتر بنانا۔
2، کرشنگ سیکشن
خام مال کی کرشنگ کے ذرہ کا سائز جتنا چھوٹا ہوگا، مواد کی سطح کا رقبہ اتنا ہی بڑا ہوگا، دانے دار کے دوران چپکنا اتنا ہی بہتر ہوگا، اور دانے دار کا معیار اتنا ہی زیادہ ہوگا۔ لیکن اگر یہ بہت چھوٹا ہے، تو یہ براہ راست غذائی اجزاء کو تباہ کرے گا. جامع معیار کے تقاضوں اور لاگت پر کنٹرول کی بنیاد پر مختلف مادی کرشنگ پارٹیکل سائز کا انتخاب بہت ضروری ہے۔ تجویز: مویشیوں اور پولٹری فیڈ کو پیلیٹائز کرنے سے پہلے، پاؤڈر کے ذرات کا سائز کم از کم 16 میش ہونا چاہیے، اور آبی فیڈ کو گولی لگانے سے پہلے، پاؤڈر کے ذرہ کا سائز کم از کم 40 میش ہونا چاہیے۔
3، دانے دار سیکشن
کم یا زیادہ پانی کا مواد، کم یا زیادہ درجہ حرارت ان سب کا دانے دار معیار پر خاصا اثر پڑتا ہے، خاص طور پر اگر وہ بہت کم ہیں، تو وہ فیڈ کے ذرات کے دانے دار کو تنگ نہیں کریں گے، اور ذرات کو پہنچنے والے نقصان کی شرح اور پلورائزیشن کی شرح بڑھ جائے گی۔ تجویز: ٹیمپرنگ کے دوران پانی کی مقدار کو 15-17% کے درمیان کنٹرول کریں۔ درجہ حرارت: 70-90 ℃ (انلیٹ بھاپ کو 220-500kpa پر دباؤ ڈالنا چاہئے، اور inlet بھاپ کا درجہ حرارت 115-125 ℃ کے ارد گرد کنٹرول کیا جانا چاہئے)۔
4، کولنگ سیکشن
مواد کی غیر مساوی ٹھنڈک یا ضرورت سے زیادہ ٹھنڈک کا وقت ذرہ کے پھٹنے کا سبب بن سکتا ہے، جس کے نتیجے میں فیڈ کی سطحیں بے قاعدہ اور آسانی سے ٹوٹ جاتی ہیں، اس طرح پلورائزیشن کی شرح میں اضافہ ہوتا ہے۔ لہذا یہ ضروری ہے کہ ٹھنڈک کے قابل اعتماد سامان کا انتخاب کریں اور ذرات کو یکساں طور پر ٹھنڈا کریں۔
5، اسکریننگ سیکشن
گریڈنگ اسکرین میٹریل پرت کی ضرورت سے زیادہ موٹائی یا غیر مساوی تقسیم نامکمل اسکریننگ کا باعث بن سکتی ہے، جس کے نتیجے میں تیار مصنوعات میں پاؤڈر کے مواد میں اضافہ ہوتا ہے۔ کولر کا تیزی سے خارج ہونا آسانی سے درجہ بندی کی چھلنی پرت کی ضرورت سے زیادہ موٹائی کا سبب بن سکتا ہے، اور اسے روکنے پر توجہ دی جانی چاہیے۔
6، پیکجنگ سیکشن
تیار شدہ مصنوعات کی پیکیجنگ کے عمل کو مسلسل پیداواری عمل میں انجام دیا جانا چاہئے، تیار شدہ مصنوعات کے گودام میں پیکنگ شروع کرنے سے پہلے تیار شدہ مصنوعات کا کم از کم 1/3 ذخیرہ کرنا چاہئے، تاکہ فیڈ کی وجہ سے تیار شدہ مصنوعات میں پاؤڈر کے اضافے سے بچا جا سکے۔ اونچی جگہ سے گرنا۔
پوسٹ ٹائم: اکتوبر 24-2023